Lean y su Top 25: SMED, Cambios rápidos de tipo.

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Lean y su Top 25: SMED, Cambios rápidos de tipo.

Se define SMED (Single Minute Exchange of Die) como cambio rápido de tipo o tiempo de cambio en un digito de minutos, es decir, en menos de 10 minutos. El tiempo de cambio es el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente.

El sistema  SMED nació por la necesidad de lograr la producción JIT (just in time), uno de las piedras angulares del sistema Toyota de fabricación y fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de máquinas, intentando hacer lotes de menor tamaño. En contra de los pensamientos tradicionales, el Ingeniero japonés Shigeo Shingo señaló que tradicional y erróneamente, las políticas de las empresas en cambios de utillaje, se han dirigido hacia la mejora de la habilidad de los operarios y pocos han llevado a cabo estrategias de mejora del propio método de cambio.

Su necesidad surge cuando el mercado demanda una mayor variedad de producto y los lotes de fabricación deben ser menores; en este caso para mantener un nivel adecuado de competitividad, o se disminuye el tiempo de cambio o se siguen haciendo lotes grandes y se aumenta el tamaño de los almacenes de producto terminado, con el consiguiente incremento de costes.

Para entender la importancia de esta técnica con un ejemplo sencillo podemos plantearnos que, en nuestro caso y como conductores, cambiar una rueda de nuestro vehículo en 15 minutos es aceptable, sin embargo la elevada competencia y la continua pugna por el ahorro de tiempos ha llevado a los preparadores de Fórmula 1 a hacer ese cambio en 7 segundos.

¿Cómo funciona?

Shigeo Shingo en 1950 estableció que había dos tipos de operaciones al estudiar el tiempo de cambio en una prensa:

  • Operaciones Internas: aquellas que deben realizarse con la máquina parada.
  • Operaciones Externas: aquellas que pueden realizarse con la máquina en marcha.

El objetivo es analizar todas las operaciones que se realizan en un cambio, clasificarlas, y ver la forma de pasar operaciones internas a externas, estudiando también la forma de acortar las operaciones internas con la menor inversión posible.

Una vez parada la máquina, el operario no debe apartarse de ella para hacer operaciones externas. El objetivo es estandarizar las operaciones de modo que con la menor cantidad de movimientos se puedan hacer rápidamente los cambios, de tal forma que se vaya perfeccionando el método y forme parte del proceso de mejora continua de la empresa.

¿Cómo aplicar SMED?

Esta técnica está ampliamente validada y su implantación es rápida y altamente efectiva en la mayor parte de las máquinas e instalaciones industriales.

En el tipo de cambio en el que hemos decidido aplicar Smed, debemos estudiar las operaciones de ese cambio, separar tareas internas en externas, convertir tareas internas en externas y perfeccionar tareas internas y externas.

Principalmente Smed se implanta aplicando las siguientes fases:

  • 1º. Fijar un objetivo
  • 2º. Observar la preparación e identificar necesidades
  • 3º. Preparar los medios necesarios
  • 4º. Documentar la situación inicial
  • 5º.  Analizar la situación inicial
  • 6º. Concretar contramedidas
  • 7º. Implantar contramedidas
  • 8º. Documentar la situación mejorada
  • 9º. Analizar la situación mejorada
  • 10º. Documentar nuevas instrucciones de preparación y formar al personal
  • 11º. Realizar seguimiento

Beneficios de Smed

Algunos de los beneficios que aporta esta herramienta son: 

  • Reducir el tiempo de preparación y pasarlo a tiempo productivo.
  • Reducir el tamaño del inventario.
  • Reducir el tamaño de los lotes de producción. 
  • Producir en el mismo día varios modelos en la misma máquina o línea de producción.

Reducir el tiempo de cambio puede:

  • Incrementar el OEE
  • Incrementar la Productividad
  • Mejorar la Calidad
  • Mejorar la Seguridad
  • Mejorar la Motivación
  • Simplificar las instrucciones de la preparación

Esta mejora en el acortamiento del tiempo aporta ventajas competitivas para la empresa ya que no tan sólo existe una reducción de costos, sino que aumenta la flexibilidad o capacidad de adaptarse a los cambios en la demanda. Al permitir la reducción en el tamaño de lote colabora en la calidad ya que al no existir stocks innecesarios no se pueden ocultar los problemas de fabricación.

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