CONSULTORIA

Implantaciones de herramientas Lean

Desde el diseño hasta la implantación de soluciones factibles,
realistas y adaptadas a tu negocio, garantizando el
retorno de la inversión

Algunas de las herramientas Lean de Mejora Continua que desarrollamos en su empresa:

 

  • 5S (Seiri-Seiton-Seiso-Seiketsu-Shitsuke)
    • Con el Seiri, cada puesto de trabajo tendrá lo necesario para el mismo
    • Con el Seiton, conseguirás el orden eficiente.
    • Con el Seiso, podrás limpiar y a la vez inspeccionar.
    • Con el Seiketsu, establecerás métodos estándar y sistemáticos que te permitan mejorar el proceso y mantener las 3 S primeras.
    • Con el Shitsuke, aseguras mediante la disciplina que las 5S se mantienen.

 

  • Estandarización.
    El trabajo estandarizado es aquel que permite trabajar de forma sencilla, ordenada, segura y usando la más efectiva combinación de recursos: personas, materiales y equipamiento. La estandarización de los procesos es la base para la aplicación de la mejora continua.

 

  • Gestión Visual
    Facilita a los empleados el conocimiento del estado de los procesos en cada área de su empresa a través de indicadores, cuadros de mando, tablones y señalización.

 

  • Buzón de sugerencias de mejora continua.
    Desarrollar e implantar un sistema de mejora continuo eficaz y sostenible en al organización.

 

  • Hoshin Kanri:
    Es una metodología y herramienta de trabajo que se basa en la cooperación de toda la empresa para alcanzar objetivos estratégicos a medio y largo plazo con un plan de gestión. Esta metodología está basada en el ciclo PDCA de Deming: Plan, Do, Check, Act.

 

  • Value Stream Mapping (VSM).
    Permite analizar el flujo de material e información que se requiere para llevar un producto o servicio.

 

  • Análisis e implantación del OEE
    (Overall Equipment Effectiveness)
    Para optimizar en tiempo real el desempeño operacional en las áreas de producción, entregando visibilidad y control en su fabricación y obteniendo como resultado una mejora en su rendimiento e incremento de la eficiencia en su planta de producción.

 

  • SMED (Single Minute Exchange of Dies):
    El SMED es una teoría y conjunto de técnicas que hacen posible realizar las operaciones de cambio de útiles y preparación de máquinas en menos de diez minutos.

 

  • TPM (Mantenimiento Productivo Total):
    Mejora la fiabilidad y disponibilidad de la instalaciones.

 

  • Kanban de Producción:
    Kanban significa, en japonés, registro visual o tarjeta. Kanban representa una orden de trabajo, es decir, un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante qué medios y como transportarlo.

 

  • Poka Yoke:
    Poka-yoke es un término japonés que significa: Poka: “error no intencionado, equivocación…” y Yoke: “evitar”, es decir, “evitar equivocaciones”.
    Shingeo Shingo desencantado ante la imposibilidad de alcanzar “0” defectos al final del proceso, ideó este método basado en la realización de trabajos “a prueba de errores”. El fin del poka yoke es reducir o anular los defectos.

 

  • Gemba Walk:
    Esta técnica de observar en el lugar donde suceden los hechos, es lo que denominamos en Lean un GEMBA WALK. Gemba significa «lugar de trabajo» y Walk significa “caminar”. Esta palabra compuesta que se usa para determinar la acción de observar el proceso en el lugar de trabajo, nos permite entender de qué manera se están ejecutando los procesos y hacernos preguntas que nos permitan encontrar soluciones de mejora, que nos lleven cada vez más al llamado «Kaizen» mejoramiento continuo.

 

  • Heinjunka:
    Heijunka es una palabra japonesa que descomponiendo por sílabas traduce: Hei: Plano, Jun:Nivel, Ka:Transformación. Lo que traduce literalmente “transformación en un nivel plano”, lo que en un sistema de producción tiene como significado nivelación de la producción. Heijunka es la eliminación de desniveles en la carga de trabajo, esto se consigue con una producción continúa y eficiente.  Los procesos están diseñados para permitir que los productos puedan ser cambiados fácilmente, produciendo lo que se necesita cuando se necesita. La práctica de Heijunka también permite la eliminación de las mudas favoreciendo la normalización del trabajo.

 

  • Andon:
    El Andon es un sistema utilizado para mejorar los flujos de producción y eliminar despilfarros (mudas), mediante alertas de problemas en un proceso de producción y su control visual o auditivo.

 

Da al operario o a la máquina automatizada la capacidad de detener la producción al encontrarse un defecto y de continuarla cuando se soluciona.

Los Motivos comunes para el uso de la señal Andon pueden ser falta de material, defecto creado o encontrado, mal funcionamiento del utillaje o la aparición de un problema de seguridad.

 

  • PDCA:
    La metodología PDCA o ciclo Planificación – Ejecución – Evaluación – Actuación  (en inglés proviene de Plan-Do-Check-Act ) es una secuencia cíclica de actuaciones que se hacen a lo largo del ciclo de vida de un servicio o producto para planificar su calidad, en particular en la mejora continua.
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